玻璃之家讯：我国是玻璃生产大国，有近200条生产线，年产量占世界的一半。但玻璃生产资源、能源消耗较多，玻璃熔窑在生产过程中会消耗大量的能源，排出的余热会对环境产生不利影响。尽管玻璃行业整体排放量低于其他主要建材生产，但如果能从根本上改变玻璃生产耗费大量电力的现状，将极大推动玻璃行业节能减排的步伐。业内人士普遍认为，解决此症结的关键在于如何利用玻璃熔窑排放的余热发电，从而建立起循环生产方式。
余热电站的首要建设原则就是保证安全性和稳定性，其次才考虑提高余热电站的先进性和适应性，提高余热利用率和发电效率。玻璃熔窑的主要生产工艺特征是安全稳定，为保证玻璃液的质量，玻璃熔窑内的温度场、压力场、玻璃液面控制等控制要求极其严格。因此，要求余热锅炉在任何情况下保证排烟通畅、窑压控制稳定，余热电站的起停、正常运行、事故停机等操作不影响玻璃熔窑的正常生产。此外，玻璃熔窑的烟气余热属中低温余热，烟气流量相对较少，烟气组分含腐蚀性气体，且含一定黏结性较强的粉尘。
受到客观条件限制，尽管当前已有很多行业有余热发电实现商业运行的成功案例，但是世界上还未大规模利用玻璃熔窑余热发电。天壕节能科技有限公司利用自己多年积累的技术人才和自主创新能力，自2005年就与中国建材国际工程公司开始合作研究玻璃熔窑余热发电技术，并于2007年承担了科技部《国家“十一五”科技支撑计划重大项目》“玻璃熔窑低成本废气余热发电系统技术与装备研究”课题。针对玻璃熔窑的工作特点和烟气余热特性，先后研发出“玻璃窑余热发电复合热力系统”、“玻璃窑余热锅炉烟风系统”、“玻璃窑余热发电锅炉”等专利技术和专有技术。天壕公司的科技人员近两年攻克了玻璃熔窑中低温余热利用发电的技术难题，使玻璃行业大规模利用余热发电有了可能。
三峡新材厂余热电站总投资近7000万元，通过收集3条浮法玻璃线生产过程中排放出的大量烟气，年发电量6300万千瓦时，平均每年节约标准煤2。15万吨、减排二氧化碳5。59万吨，企业得到国家专项奖励数百万元。同时，建材厂的烟气余热“变废为宝”，实现了可观的经济效益。
对这项技术创新，中国建材联合会、中国玻璃行业协会的专家给予高度评价。中国建材联合会副会长孙铁石说，“协会将积极支持建材企业节能减排、环保等技术研发，不断加大政策、资金支持力度。”业内有专家呼吁，余热发电项目推广还需解决上网问题，还需有关部门给予政策扶持。
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