玻璃之家讯：
近来年随着行业结构的优化调整和对外开放，我国浮法玻璃工业技术水平和产品质量有了很大提高。一是通过技术攻关进一步推动了具有自主知识产权的中国“洛阳浮法”技术的不断完善和提高；二是通过对外开放，引进了国外先进的技术和管理经验，再经过消化、吸收和创新，提高了行业的整体水平；三是通过不断深化改革，为我国玻璃工业注入了强大的活力。
目前我国一些重点企业通过不断加强质量控制和管理，配备国际一流的工艺设备，可以生产优质浮法玻璃并达到国际先进水平，能够满足汽车、制镜和高级建筑的需要，产品出口不断增加。部分企业拥有“中国驰名商标”称号和较丰富的国际竞争经验。
从国家建筑玻璃质检中心历次国家产品质量监督抽查的结果便可看出，随着“洛阳浮法”玻璃工艺技术的日趋成熟和国外先进技术的不断引入，我国浮法玻璃质量水平不断提高。数据显示,1993年浮法玻璃产品抽查合格率为83.3%,1998年抽查合格率为88.4%，2000年抽查合格率为85.7%,2002年抽查合格率为88.1%,2004年抽查合格率为89.4%。另外，从2000年起，浮法玻璃国家监督抽查的检验依据，采用GB11614-1999《浮法玻璃》国家标准，其各项技术指标比原标准的要求有所提高,而抽查合格率变化不大,甚至有所提高,这充分说明全行业的整体质量水平处在一个不断上升的过程中。
根据统计分析，目前我国浮法玻璃生产线按产品质量等级划分，能稳定生产制镜级产品的企业不到三分之一，能生产汽车级产品的接近三分之二，还有一部分企业长期生产建筑级产品，不具备生产制镜级和汽车级产品的能力。
我们将2004年国家监督抽查中的产品合格率按企业类型划分，国有大型企业、中外合资企业、集体企业抽样合格率为100%，国内股份有限公司合格率为84.6%，国内有限责任公司抽样合格率为75.0%，民营企业抽查2家，均不合格。
通过对检验数据进行综合分析,浮法玻璃产品主要指标和以前相比的变化具体表现在：
一是玻璃厚度控制比较稳定。
从检验数据显示，国产5mm浮法玻璃厚度偏差的平均值过去约为±0.2mm，现已控制到±0.1mm左右。
二是可见光透射比普遍提高。
2002年以前，在各种检验中，不合格率约在8-10%，近两年已降至不足2%。
三是板面质量明显提高，表现在气泡、夹杂物明显减少。
2000年以前，此项缺陷的不合格率约为15%，近几年降至不足5%。2004年国家监督抽查中，此项不合格率为零。气泡、夹杂物的数量从平均10个/m2降至3-5个/m2。
四是光学变形显著降低。
此项不合格率从2000年以前12%已降至6%；此项指标能达到汽车级、制镜级的比例从20%提高到40%左右；5mm玻璃光学变形入射角从平均50°提高到55°。
虽然我国浮法玻璃质量从整体上有很大进步，但部分产品与国内外先进水平相比，仍存有差距。主要表现在：
1、微缺陷较多，平均数量为30个/m2左右，而国内外先进生产线一般控制在3个/m2以下。
2、光学变形入射角偏低，平均水平比国内外先进生产线低5°以上。
3、普遍存有影响玻璃深加工的缺陷，如气泡、夹杂物、硌伤、表面裂纹、雾班和渗锡等，我国浮法玻璃能用于深加工的比例较低。
4、产品质量不能经常保持良好状态，稳定性差。
我国浮法玻璃年产量已经占世界总产量的三分之一以上，但其中优质浮法玻璃所占的比例仅为国内浮法玻璃总量的10%左右，玻璃深加工率也只有25%左右。影响我国浮法玻璃产品质量的因素是多方面的，除市场对中低档产品还有较大需求外，还存在以下几方面影响因素：
（1） 在采用先进的设计技术方面，与国外先进公司相比尚存在一定差距。
从中国“洛阳浮法”玻璃工艺技术诞生起，经过三十多年的钻研和实践，我国浮法线的设计水平在很多方面已经接近或达到国外先进水平。对于浮法玻璃生产的一些关键环节和设备，已经掌握了比较成熟的设计技术，而且同国外先进生产线一样，可以做到在玻璃熔窑和锡槽等设备的设计阶段，先通过计算机仿真模拟运行，采集数据，经研究分析达到最优化的设计效果。但现阶段，由于市场、资金和多方面条件的限制，国内的很多企业，在建设生产线时，并没有采用最先进的设计技术。因此，客观的讲，国内的大部分生产线与国外先进公司相比，在采用设计方案上起点比较低。
（2） 对先进技术和装备“消化不良”。
近几年，我国的浮法玻璃生产企业在引进技术、装备和材料等方面投入较大。许多企业从国外的先进厂家如英国皮尔金顿公司、美国匹兹堡公司、日本旭硝子公司、板硝子公司和法国圣哥班公司等国际上著名的玻璃生产企业引进技术，或从一些国际著名的专门从事浮法玻璃技术、装备和材料的专业公司引进专有技术或装备、仪器、仪表和材料等，这大大提高了浮法玻璃生产企业的工艺技术和设备装机水平。但是，由于国内的科研设计机构和生产企业，在浮法玻璃生产的基础性研究和部分尖端技术方面，与国外先进厂家存在差距，并且大部分生产企业缺乏自主研发能力，对引进的先进技术、装备只是采取“拿来主义”，因此，可以说，大部分企业的工艺技术和设备装机水平的提高，只是局部性的，而非整体性的。所以，有些企业存在诸如先进技术不适应原有装备，或设备与设备之间匹配不合理的问题。国内生产线的工艺技术和设备装机水平如果不是全面的、整体性的提高，想做到产品质量水平跨越式的提高是比较困难的。
（3） 进货检验、过程检验和成品检验，这几个生产过程中的关键环节没有控制好。
部分生产企业对所用的原料、燃料的进货检验缺乏有效的检验手段，有的还只有出厂合格证，而没有进厂剑验合格证，这样就不能很好地控制原、燃材料的质量，影响了最终产品的质量及稳定性。有些企业对生产过程中发现的各种缺陷、问题还缺乏必要的分析、研究能力，不能使问题得到快进厂检验合格证，这样就不能很好地控制原、燃材料的质量，影响了最终产品的质量及稳定性。有些企业对生产过程中发现的各种速、有效的解决。另外，由于近几年浮法生产线数量增加很快，高素质、有经验的检验人员相对匮乏，有的企业的检验人员在成品检验时，不能熟练地根据标准检验出产品的缺陷，对产品质量的等级划分出现错误，使低质量的产品进入市场。
（4） 人员素质有待提高。
国内大部分企业生产一线的员工，如车间主任、工段长、班组长以及车间的维修、维护和检测等岗位的人员,受过高等教育或专业技术培训的比例还不是很高。只有将更多专业人才引入生产一线，以及大力加强对各类人员的职业培训,提高生产人员的素质和操作水平,才能确保生产线的长期稳定运转,提高产品质量的稳定性。
（5） 生产企业的技术能力还有待于提高。
与国内外先进水平的生产线相比，大部分国内生产线的研究、分析和关键环节控制等技术能力还存在差距。例如，如何消除玻璃中存在的锡缺陷和微缺陷、如何提高厚度4mm以下浮法玻璃的光学变形指标等问题，一般还是凭经验解决。加强浮法玻璃生产的基础性研究，使企业针对生产中出现的各种质量缺陷，拥有科学、有效的解决办法，是进一步提高我国浮法玻璃产品质量的重要途径。
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